Újdonságokra való nyitottsággal, kreativitással és alkotás iránti vággyal, tizenöt év
gyógyszeriparban szerzett gépészeti tapasztalatra épített vállalkozás, melynek fő
profilja a mérnöki hozzáadott érték, eszköze pedig egy professzionális fémnyomtató.
Varga Gáborral, a Flono Additive megálmodójával és megalkotójával beszélgettem
fehérlapos projektekről, innovációról, a saját termék jelentőségéről, a kontrolling és
szabályozás fontosságáról és persze a fémnyomtatás lehetőségeiről.
Gábor szakmai múltja messzire vezet vissza. Tizenöt évet töltött a gyógyszeripar szolgálatában, ahol
eleinte gépészeti kihívásokat küzdött le, majd az üzemeltetés gazdaságosságáért és az innovációk
megtérüléséért is felelt. Ezt rövid, ámde hasznos tapasztalatokkal teli élelmiszeripari kitekintés
követte, éppen mielőtt egy egészen másik oldalról vizsgálta volna ezt a világot. Értékesítőként
megismerte a piac azon igényeit, amiben attitűdje okán azonnal megoldandó kihívást látott. Járva az
ügyfeleket, találkozva a konkurens megoldásokkal egyre inkább biztos volt abban, hogy legyártható
olyan gyógyszeripari reaktor, ami követi az üvegzománcozott kivitelek geometriai sajátosságait, és hozza a 170 évre visszatekintő fejlesztések rugalmasságát. Az alkalmazott keveréstechnikai megoldás additív technológiával való kialakítása radikálisan csökkenti a súlyt, így lehetővé téve a kialakuló vibráció minimalizálását, mégis kellően erős és merev, hogy elviselje a fellépő terheléseket. A piac nyitott volt az ötletre, ezzel pedig elindult az ígéretes fejlesztés, majd a sikeres gyártás.
Kétségtelen, hogy a Flono Additive leglátványosabb eleme az a fémnyomtató, ami egy csinos, ipari közegben nem megszokott kirakat mögé bújtatva mégis magára vonzza a figyelmet. Elkerülhetetlen, hogy ne erről legyen szó először, még ha Gábor az eszköz jelentőségét a maguk által végzett szellemi munka alá helyezi. Nem is kevéssel.
Az első két kérdést teljesen szándékosan egyben tettem fel. És nem a válaszra voltam kíváncsi, hanem arra az arckifejezésre, ami a választ másodpercekkel megelőzte.
Hogyan került ide ez a gép, és milyen út vezetett odáig, hogy az első jó, vagy kevésbé jó darab lekerült róla?
Gábor szemöldöke megemelkedett, tüdejéből pedig jól hallhatóan kiengedte a levegőt. Ez sokkal több ide kapcsolódó érzést árult el, mint bármennyi szöveg. Ugyanakkor Gábor gondolatai segítik a teljes megértést. Íme:
Abban a pillanatban, amikor az additív technológia Nyugat-Európában erősen elkezdett beszivárogni a konvencionális gyártó üzemekbe, tudtam, hogy hazánkban ezzel érdemes lehet foglalkozni. Mint minden technológiának, ennek is vannak határai, de a lényeg, hogy kis induló emberi erőforrás mellett egy adott alkatrész készültségi foka egy lépésben eljuttatható akár 80%-ig pusztán egy 3d modellből, ami nagy szó! Továbbá a nyersanyagot kg-ban mérjük, mert nincs előre meghatározott formája, tehát por. Ez a készletgazdálkodás egyik kulcs eleme, hiszen, ha porról van szó, bármi lehet belőle, ha például egy tömör rúdról beszélünk, akkor már nem. Ez egy kulcskérdés. De kell nekünk egy üzleti terv is! Akik ilyesmibe belefognak terv nélkül sokszor csak sodródnak, a beruházás költsége pedig komoly, ez nyomasztó tud lenni piac nélkül. Persze nem arról van szó, hogy pénzt grundolni feltétlenül nehéz, nem ez a legnagyobb probléma, hanem az, hogy legyen egy használható és végrehajtható tervünk és tudjuk előre milyen piacra és milyen termékkel vagy szolgáltatással fogunk bemenni. Kiemelem azt, hogy termék vagy szolgáltatás, mert a bérmunka más kérdés, a puszta bérmunka mindig generálja az extrém versenyt ami nem baj, de számításba kell vennünk egy beruházásnál hogy mekkora hozzáadott értéket akarunk létrehozni.
A konkrét applikációról:
A keveréstechnikára és a vegyi- és gyógyszeripari reaktor gyártásra általában igaz, hogy Magyarországon is kb 150 km-es körökben vagy egy-két gyártó akár, de a gyártók zöme nem reaktorokat gyárt, hanem nyomástartó edényeket valamilyen keverővel, tehát arról, hogy hogyan fognak a közegek ott bent viselkedni kevés információjuk van. A De Dietrich S.A.S, mint a legfontosabb üzleti partnerünk teljesen másképp közelíti meg a kérdést, ők valódi reaktorokat gyártanak, amiknek minden szempontból bizonyított a hatékonysága és megbízhatósága. Az első zománcozott reaktorokat már 1850-ben legyártották, azóta pedig töretlen a fejlődés. Mi azt a megoldást követtük, amit Michael Joel Lerman a De Dietrich amerikai részlegének egyik kiváló mérnöke 1983-ban szabadalmaztatott és ezzel a zománcozott reaktorok keveréstechnikáját forradalmasította. Változtatható keverőelem és változtatható lapátszög, ez a kulcs. A saválló és nikkellel magasan ötvözött reaktoroknál igyekeztük a legfontosabb előnyöket megvalósítani. Ez viszont a konvencionális gyártási megoldásokkal nem volt elérhető. Additív gyártástechnológiára volt szükség ahhoz, hogy megoldjuk ezt a több szempontból is összetett mérnöki kihívást.
Az első munka, vagy jó darab elkészítése a gépen egy messzebbre mutató történet. Az additív gyártásnak nincs nagy múltja, főleg nem Magyarországon. És mivel nagyon sok a kérdés, a lehetséges kimenetel és a variációk végtelenek az elvégezhető munkákban, alig van kihez fordulni segítségért. Nekem személy szerint a PaB Kft. segített sokat, amíg a saját területemnek a specialistája lettem. De ez egy rögös út volt. A fémnyomtatás során az alkatrész pozícionálása, az építés során ébredő hő áramlása és ennek minden hatása, a tálcán lévő alkatrészek egymásra gyakorolt befolyása mind olyan dolgok, amiket senki nem tud előre. A támasztó szerkezetek, és amivel szintén nem számolnak sokan ezek eltávolítása, na meg az építési költségek alakulása mind olyan tanulási utak voltak, amit minimális iránymutatás után magunknak kellett végig járnunk.

Ahogy más, mára konvencionálisnak számító pl. CNC megmunkálások esetén is, úgy a 3D fémnyomtatásnál is igaz, hogy a gép megvásárlása nem a legnagyobb költség. Ha áll a gép, azaz nem termel, vagy ha gazdaságtalanul van üzemeltetve, az hónapok vagy évek alatt sokkal nagyobb hiányt okozhat a költségvetésben. A fém alkatrészek geometriai torzulásának csökkentését vagy elkerülését biztosító támasztó szerkezetek amellett, hogy növelik a megmunkálás idejét, más költségnövelő vonzattal is bírnak.
Több energiát használ a gép. A lézereken túl azok hűtését is biztosítani kell például. De a védőgáz áramoltatás is lényeges kérdés. A reaktív anyagok esetén, mint például a titán, a szükséges argon védőgáz az építés során felmerülő költségek meghatározó részét teszik ki. A nitrogén generátorral való előállítása jóval kedvezőbb egységköltséget eredményezhet a nyomtatott darabokra vetítve.
A felhasznált támaszanyag, ami az alkatrésszel azonos fémporból áll, szintén növeli a kiadásokat. Sőt, annak eltávolítása is jelentős időt és olykor professzionális eszközöket kíván.
Hogy mindezek ellenére mégis miért választotta Gábor a fémnyomtatást, arról így vélekedett:
Ha a hozzáadott értéket biztosító mérnöki tudás valódi megoldás egy ügyfél, vagy akár egy teljes iparág problémájára, akkor a nyomtatás költségei beépíthetők a projektbe. De ehhez az kell, hogy valóban ott legyen az az érték, amit csak mi vagyunk képesek megteremteni. Ha pedig ez ráadásul fémnyomtatással készíthető el, az ma alig behozható előnynek számít a piacon, mert az additív gyártás nem, vagy csak alig korlátozza a tervezést. Ennek ellenére is fontos, és nem feltétlenül megszokott sajnos a kontrolling megléte a szervezetben. Pontosan látnunk kell, hogy mivel mennyi időt töltünk, milyen erőforrásokat égetünk el. Ez rámutat arra, hogy hol kell fejlődnünk, de arra is, hogy miben vagyunk erősek.
Konvencionális vs. additív
Az additív gyártás legnagyobb előnye, hogy eddig elérhetetlen geometriák kerülhetnek legyártásra. Olyan limitációk tűnhetnek el a gépészeti világból, amik kötöttségeket jelentettek hosszú évtizedek óta. A megvalósíthatóság többé nem kérdés, a bennszülött alkatrész pedig nem hátrány, hanem akár előny is lehet.
Ezt persze a hazai ipar nem teljesen érti. Vannak területek, ahol nyoma nincs a fémnyomtatásnak, és amíg ez így van, a tervezés is a megszokott metódusok szerint zajlik. A topológiai optimalizálás és a generatív tervezés jelentős elterjedése lehet majd a motorja az újhullámos gyártási eljárások széleskörű terjedésének. És persze a mérnöki gondolkodásban történő paradigmaváltás.
A forgácsolás és a fémnyomtatás csak látszólag, és a szubtraktív és additív szavak eredeti jelentését véve ellentétes fogalmak. Az iparban jó eséllyel kéz a kézben járva hozhatnak átütő sikert. De ez az út sem biztosítja a könnyű járhatóságot.
A gépből kivett alkatrész minden esetben valamilyen utómunkára szorul. Ez lehet elektro-kémiai eljárás, egyszerű kézi polírozás, hegesztés, vagy ezek kombinációja. De természetesen egy mechanikus szerkezet pontosságát CNC megmunkálással lehet szavatolni. Itt érződik az az ellentét, ami a két gyártástechnológia eltérő megközelítéséből adódik. Egyszerűen arról van szó, hogy amit mi a nyomtatóból kiveszünk, kevés ráhagyással tartalmazza azt a pontos darabot, amit a marás hoz elő. De ahhoz, hogy ez előjöjjön, a mi esetünkben biztosan több nullpontfelvételre, több ráállásra van szükség, és persze szimultán öttengelyes megmunkálásra. Melós a feladat, és a máshoz szokott forgácsolók számára ez egyszerűen kényelmetlen. Tovább tart elfogadtatni velük ennek a sajátosságait, mint legyártani a darabot. Ez idő és energiaigényes feladat.
A jó hír, hogy az ipar nagyon is nyitott használni az új eljárások minden előnyét. Az ellátási lánc rövidítése, a tervezői szabadság, a gyártott alkatrészek hatékonyságának növelése, a költségcsökkentés mind olyan érvek, amit mára a legtöbben elkönyvelnek a fémnyomtatás mellett. Mégis, ha a megszokott utakat egyszerűen félre kell tenni, arra csak kevesen vállalkoznak.
Éppen ezért, a Flono Additive azokat a feladatokat szereti, ahol már a kezdeti tervezéstől szabad kezet kapnak. Nem iránymutatásra, főleg nem előre definiált megoldási lépésekre vágynak, hanem csak egy mérnöki problémára.
A kedvenceim a fehérlapos projektek. Amikor az ügyfél nem ad semmit. Nincs rajz, nincs modell. Csak a probléma van, az sem teljesen ismert. És én egy fehér lapon elkezdhetem csökkenteni a megrendelő fájdalmát.

Ezek azok az ún. fehérlapos projektek, amikor nem áll semmi az alkotási vágy és a kreativitás útjába. És amikor ez a hozzáállás a Flono Additive mérnöki tapasztalatával párosul, ott komoly fejlesztés születik. A lényeg, hogy semmilyen megszokás, vagy múlthoz való ragaszkodás ne akadályozza azt a progressziót, amit Gábor és csapata elképzel, és a fémnyomtató megvalósít. Ugyanakkor minden a múltban felszedett tudás segítse a végeredmény megszületését.
A kérdésemre, mely azt boncolgatta, hogy vajon kinek való a fémnyomtatás, és mikor érdemes gondolkodni rajta, Gábor a következő képen válaszolt.
Először is kell egy terv, egy termék. De legalábbis egy elképzelés. El kell engedni mindent, ami a régi módszerekhez köt. Az országban van egy jó pár fémnyomtató. A legtöbb egyszerűen nincs használva, mert elképzelés sincs, hogy mire alkalmas. Azok, akik korábban mart vagy esztergált alkatrészeket szeretnének gyártani anélkül, hogy konstrukciós módosításon, de legalább optimalizáláson esne át az alkatrész, hamar kedvüket vesztik. A cél nem lemásolni azt, amit a marógép csinál, hanem újra gondolni. Éppen ezért a nyomtató, ha a legjobb minőséget képviseli is, egy darab lelketlen vas, magas bekerülési költséggel. Az érték az a gondolkodás, ami a megfelelő alkatrészeket megálmodja.
Mindemellett kiemelte gép tisztíthatóságát, a karbantartás és szervíz elérhetőségét, valamint a szoftver nyitottságát. Mindezek közép- és hosszú távon meghatározzák a nyomtató üzemeltetésének költséghatékonyságát.
A cél nem az, hogy mi legyünk az egyetlen vállalkozás, aki fémet nyomtat. Irreális és irracionális vízió lenne. Nekünk az a jó, ha sok ilyen berendezés van, megosztjuk a tudást, ami a használathoz kell, és a piacok elkezdenek bízni az eljárásban. Ha ez eljön, a Flono Additive eddig is sikeres működése megsokszorozódik. És ennek a forrása nem a nyomtató, hanem az a hozzáadott érték, amit a tervezéssel garantálunk az ügyfeleinknek, illetve az a rugalmasság, amit a fémnyomtatás biztosít számunkra.
A Folno Additive weboldalát itt nézheted meg.
Szerző: Sipos Ádám